來自波蘭的Stelweld以焊接與鋼鐵結構製造聞名，年加工鋼鐵超過12,000公噸，產品涵蓋公車車軸框架、裝載機結構、鐵路鋼構、起重吊臂及燃料槽等。為回應市場對高強度與客製化設計的需求，Stelweld結合最新焊接技術與達梭系統3DEXPERIENCE平台，重新定義鋼鐵製造的效率與品質。 創新製程與數位整合 位於波蘭的Stelweld研發中心，配備3D掃描儀、靜態與疲勞測試設備、夏比衝擊試驗機（Charpy Impact Test）、硬度計（Hardness Test）、顯微鏡，雷射切割機、銑削加工中心（Milling Centers）與機器人焊接系統等先進儀器。Stelweld採用雙機械臂焊接系統與離線程式設計技術，讓生產更加高速且精準；同時，檢測系統升級則確保了零件的一致品質。這座結合創新與實驗精神的中心，是Stelweld不斷推動最新焊接技術以及先進製程的核心動力。 隨著業務成長與技術需求提高，Stelweld決定從傳統CAD系統轉向更具整合性與擴充性的3DEXPERIENCE平台，其支援高階設計與3D製圖的CATIA、用於結構與多物理場模擬的SIMULIA、以及負責協作與產品生命週期管理的ENOVIA，在平台中被整合於單一環境中。 透過這套完整的數位生態系統，Stelweld實現了從概念設計到量產的無縫轉換，減少浪費並提升整體效率。Stelweld的設計與技術總監Sławomir Karwala表示：「我們的目標是為品質與效率樹立新標竿，透過達梭系統的整合解決方案，我們得以持續擴充製程與技術能力，刷新金屬製造的可能性。」 圖1. Stelweld透過3DEXPERIENCE串聯研發與製程，確保設計與製造的一致精度。 虛擬模擬：以數位驗證取代實體原型 借助SIMULIA高階模擬分析，Stelweld能在虛擬環境中預測產品性能並驗證設計，顯著減少實體原型的製作次數，節省時間與成本。透過SIMULIA模擬其承載能力、振動與疲勞壽命、腐蝕與磨耗等實際運作條件，工程師可在生產前預測關鍵應力集中位置與潛在風險，提早優化產品設計。 在此基礎上，Stelweld亦進一步將模擬應用延伸至焊接熱變形分析，在生產規劃階段預先優化夾具設計與零件成形方式。研發中心總監Cwenar補充：「透過虛擬驗證焊接應力與熱變形，我們能在溫度變化後仍維持零件的正確幾何形狀。」 圖2. 透過3DEXPERIENCE平台 Stelweld在研發初期即可完成最佳化與虛擬耐久測試，全面提升開發效率。 協作、品質與數位治理的全面升級 Stelweld設計團隊透過CATIA建立3D模型與工程圖，並直接將客戶資料轉換為內部生產規格，生成物料清單（BOM）。導入ENOVIA後，過去依靠試算表的專案管理流程全面升級。專案任務、進度與風險皆可即時追蹤與回饋，跨部門人員可透過3DEXPERIENCE平台的3D模型、書籤與任務板協同作業，減少文件往返與錯漏，並確保在量產前完成最佳化。任務完成後系統自動化的任務追蹤功能，也使報告撰寫與會議流程更順暢，整體生產管理更有條理。 品質方面始終是Stelweld的核心信念，該公司已在3DEXPERIENCE平台上導入進階產品品質規劃（APQP）治理架構，藉此使所有品質計畫與流程能被系統化地落實。此舉不僅有助於團隊降低生產錯誤、維持作業一致性，亦能提供更精準的作業指導與檢核機制，確保每項產品都能符合嚴格標準。 Cwenar表示：「3DEXPERIENCE平台讓APQP中所列明的各項要求清楚對應到任務流程，也簡化了可行性研究和跨團隊協調的程序，使一切皆有明確脈絡可循，有助於符合客戶期待的品質標準。」 以數位製造邁向鋼鐵新時代 Stelweld的成功源於對精準與對創新的堅持。憑藉達梭系統的3DEXPERIENCE解決方案，Stelweld得以鞏固其在焊接與工程製造領域的技術實力、更吸引全球客戶、持續推動營運成長。 Sławomir Karwala預期：「隨著我們深入挖掘3DEXPERIENCE平台的潛力，預期開發與產業化週期將大幅縮短。我們將透過與達梭系統的合作，進一步擴展技術能力，推動鋼鐵製造邁向更智慧、更高效的未來。」 達梭系統原文 關鍵字：鋼鐵製造、焊接模擬、熱變形分析、虛擬驗證、製程最佳化