在現代產品設計中，疲勞壽命預測是影響結構安全與可靠性的關鍵一環。本文將深入解析疲勞破壞原理與常見類型，並說明fe-safe如何結合有限元素與進階疲勞模型，協助工程師在設計階段即可預測產品壽命，提升產品可靠性與耐用性。 根據美國國家標準技術研究所（NIST）於2004年發表的研究報告《The Economic Impact of Fracture in the United States》，材料疲勞與斷裂對產業造成的總體經濟損失達數百億美元，顯示結構可靠性對企業營運影響深遠。這進一步凸顯疲勞分析在現代產品設計中的核心價值。 許多機械零組件在日常運作中，會因反覆載荷影響而逐漸劣化，最終導致斷裂甚至災難性的失效。這種情況在航空、汽車、航太、能源、電子設備、橋梁結構等領域尤其常見。若設計階段未妥善考量疲勞效應，產品可能短時間內破裂，導致安全性降高額的維修、召回成本。 圖1：fe-safe可比較不同設計的壽命分佈，協助提前掌握疲勞風險、避免後期破壞。 為什麼產品設計離不開疲勞分析 疲勞分析（Fatigue Analysis）是一種預測材料或結構在長時間循環應力下的損壞行為的工具。這不僅能讓工程師提前識別潛在問題，也能在設計初期進行結構最佳化，確保產品安全性與延長使用壽命。 在眾多疲勞分析工具中，達梭系統（Dassault Systèmes）的fe-safe是目前市場上最先進的解決方案之一。它能夠精確預測金屬、焊接結構、橡膠等多種材料的疲勞壽命，並可與主流的有限元素分析（FEA）軟體如Abaqus、ANSYS、Nastran完美整合，幫助工程師在設計階段即掌握潛在疲勞風險，進而優化產品結構設計。 圖2：產品設計轉入模擬分析後，可透過圖形化方式呈現應力分佈（左為CAD模型、右為分析後的應力分佈圖），有助於提前識別結構潛在風險。 疲勞分析是什麼？原理與常見類型解析 疲勞破壞不同於一次性的靜態強度失效，其主要來自長時間的累積損傷，通常由循環應力（Cyclic Stress）造成材料內部產生微裂縫，並逐步擴展成不可逆的破裂。根據疲勞破壞的基本機制，可以分為以下主要模式： 基於應力與壽命的分類 高週期疲勞（High Cycle Fatigue, HCF） ○ 應力變化幅度小，但載荷循環次數極高（超過10⁵次）。 ○ 常見於飛機機翼、渦輪葉片、車輛懸吊系統等連續振動環境。 低週期疲勞（Low Cycle Fatigue, LCF） ○ 應力幅度較大，壽命較短（循環次數10³~10⁵）。 ○ 多見於引擎、鍛造件、壓力容器等高負荷構件。 基於環境與結構特性分類 熱疲勞（Thermal Fatigue） ○ 高溫循環引發熱膨脹與冷縮，產生材料內部應力變化，導致疲勞破壞。 ○ 常見於飛機發動機、渦輪機、電子元件等設備。 焊接疲勞（Weld Fatigue） ○ 焊接接頭的熱影響區（HAZ）容易產生應力集中，降低疲勞壽命。 ○ 廣泛存在於橋梁、鋼結構、壓力容器等大型工程。 腐蝕疲勞（Corrosion Fatigue） ○ 潮濕、酸鹼等腐蝕環境中下，加劇金屬材料疲勞損傷。 ○ 影響船舶、海上石油鑽井平台、化工設備等應用領域。 圖3：腐蝕環境中的金屬構件更易產生裂縫與疲勞破壞，圖為典型腐蝕疲勞導致的結構斷裂實例。 fe-safe如何提升疲勞壽命預估的準確性？ 傳統的疲勞壽命預測多依賴經驗公式或材料試驗，未能全面考量幾何形狀、應力分佈、實際載荷歷史。fe-safe則結合多種疲勞模型、載荷處理方式與自動化機制，協助工程師應對各種工況與材料行為。以下為其核心技術能力。 1.與有限元素分析（FEA）無縫整合 fe-safe可直接導入來自Abaqus、ANSYS、Nastran等主流有限元素分析（FEA）軟體的應力-應變結果，無須重複建模或資料轉換，迅速將靜態或動態載荷結果轉換為疲勞壽命預測，大幅簡化前處理步驟，讓設計分析流程更一致、更高效。 圖4：fe-safe與FEA工具整合，從發動機等零件模型中導入應力與材料資訊進行疲勞壽命設定。 2.支援完整的疲勞壽命預測模型 (1) 通用疲勞壽命模型 應力壽命法（S-N Curve） 適用於高週期（HCF）疲勞。 應變壽命法（ε-N Curve） 適用於低週期（CF）疲勞。 Dang Van Criterion 專門用於預測多軸應力[註1]下的無限壽命預測。 Critical Plane方法[註2] 可預測多方向載荷下裂縫可能啟動的方向與位置，常用於多軸應力評估，支援 Brown-Miller、Findley、Dang Van 等準則。[註3] (2) 材料與結構專用模型 橡膠與彈性材料疲勞模型 支援彈性材料（橡膠、聚合物材料）如輪胎、密封件、墊圈等彈性元件的壽命預測。 焊接疲勞模型（Weld Fatigue Model） 包含支援由Battelle驗證的Verity模組，考量熱影響區應力集中效應。可針對焊縫區域進行標準化節點分析。 圖5：Verity模型可自動偵測焊接邊緣的關鍵節點，協助分析結構是否可能因疲勞而破壞。 3.載荷歷程處理與損傷演算能力 為應對不同材料特性與複雜載荷情境，fe-safe能準確處理真實世界中的變動載荷與多軸循環應力，以強化疲勞壽命預測的精度： 多軸應力歷程投影 將歷程投影至每個材料點與裂縫平面上，模擬各方向的受力行為。 塑性行為修正 當材料在使用中產生塑性變形時（載荷超過彈性範圍），可透過Neuber或Seeger方法[註4]進行應力結果修正。 損傷累積法則 整合Miner's Rule等演算法，計算每一循環的累積疲勞損傷，找出最短壽命位置。 變動振幅載荷分析 可將非等幅的實測歷程資料轉換為疲勞循環，透過Rainflow分析[註5]模擬實際工況下的損傷累積。 圖6： fe-safe可處理隨機歷程載荷，並結合FEA結構資料進行真實疲勞預測。 fe-safe特別適用於複雜的多軸載荷與非等幅歷程情境，以下為幾種典型應用場景： 汽車懸吊系統 承受來自不同方向的振動應力，屬於典型的多軸應力工況。 航空機翼 於飛行過程中承受快速變化的氣動載荷，需精準處理非線性歷程資料。 工業機械設備 如旋轉機械在運轉時會受到隨機振動與間歇載荷影響，需透過Rainflow分析轉換實測歷程，進行可靠疲勞預測。 4.支援多工況與自動化流程 為應對實際工程中多樣條件與設計變數，fe-safe提供高效率的流程整合： 支援多組歷程載入與批次計算，可一次分析多個載荷組合或設計版本。 整合FEA結果資料，無需重複建模，可延續設計模擬流程。 提供圖形化介面與報告自動產出功能，快速掌握疲勞熱點並優化設計方向。 結語：在產品設計初期預防疲勞失效 在高度競爭的工程市場中，疲勞分析應於設計初期即納入考量。透過fe-safe精準的疲勞壽命預測技術，企業能夠在產品開發初期即辨識潛在風險，有效降低召回成本與維修成本，提升品牌信賴度與市占率。 疲勞破壞的風險無處不在，但透過正確的工程工具與方法，可大幅降低風險。無論是航空航太、汽車製造、能源設備或消費性電子產品，fe-safe都是工程師執行疲勞分析的首選利器。 圖7：fe-safe圖形化呈現，協助工程師快速掌握疲勞壽命與設計風險。 【延伸導讀】疲勞分析術語 以下為本文中出現的重要疲勞分析術語，提供初學者快速參考： [註1] 多軸應力（Multiaxial Stress 當結構在多個方向同時受力時的應力狀態，常見於機械連桿、機翼等構件。 [註2] Critical Plane方法 預測疲勞裂縫在哪個面向（平面）最可能啟動的演算法，用於多軸疲勞分析。 [註3] Brown-Miller / Findley / Dang Van 準則 國際公認常用的疲勞預測模型，各有不同應用條件與優勢。 [註4] Neuber / Seeger方法 將含塑性變形的應力狀況修正為等效彈性應力，用於提升疲勞壽命計算的準確度。 圖8： 材料在反覆載荷下形成的應力–應變滯回曲線（Stress-Strain Hysteresis Loop），為低週期疲勞與塑性修正分析的依據。 [註5] Rainflow分析 將含塑性變形的應力狀況修正為等效彈性應力，用於提升疲勞壽命計算的準確度。 立即導入fe-safe疲勞分析解決方案，提升產品可靠性 無論您身處航太、汽車、能源或高精密製造產業，疲勞失效都可能是產品壽命的隱形殺手。越早導入疲勞分析工具，就越能減少產品開發風險。 現在就是最佳時間，避免事後補救！ 立即聯繫士盟科技，強化設計品質，打造更可靠、耐用的產品。 關鍵字：疲勞分析、fe-safe、有限元素分析（FEA）、壽命預測、產品設計可靠性